1. Aplikasi UtamaKawat tembaga berlapis perakmenggabungkan konduktivitas tembaga yang sangat baik dengan sifat permukaan perak yang unggul, terutama digunakan dalam aplikasi frekuensi tinggi, suhu tinggi, dan keandalan tinggi:

Elektronik frekuensi tinggi dan bidang frekuensi radio (RF): seperti konektor frekuensi tinggi, konduktor bagian dalam kabel koaksial, perangkat microwave, dan antena.

Pada frekuensi tinggi, arus terkonsentrasi pada permukaan konduktor (efek kulit), dan lapisan perak memberikan konduktivitas permukaan yang sangat baik. Lingkungan bersuhu tinggi: seperti kawat lilitan untuk motor, transformator, dan elektromagnet (terutama di bidang dirgantara dan militer), lapisan perak tahan terhadap oksidasi suhu tinggi, menjaga resistansi kontak yang stabil.

Koneksi listrik keandalan tinggi: digunakan untuk kontak atau lilitan relai, sakelar, dan kontaktor berkinerja tinggi, memastikan resistansi kontak rendah yang stabil dalam jangka panjang.

Kabel khusus: konduktor suhu tinggi, kawat instrumentasi, kabel audio (bidang Hi-Fi kelas atas), dll. Superkonduktivitas: Dalam konduktor stabil dari magnet superkonduktor tertentu, lapisan pelapis perak berfungsi sebagai lapisan antarmuka antara penstabil tembaga dan bahan superkonduktor.

2. Keunggulan Utama Konduktivitas yang sangat baik: Memberikan konduktivitas yang lebih baik daripada tembaga murni di permukaan (wilayah operasi frekuensi tinggi).

Peningkatan ketahanan korosi dan oksidasi: Perak kurang rentan terhadap sulfidasi (dibandingkan dengan tembaga berlapis timah) dan membentuk lapisan oksida yang stabil bahkan pada suhu tinggi, meminimalkan dampaknya pada resistansi kontak.

Kemampuan solder yang lebih baik: Lapisan perak sangat mudah disolder, tidak memerlukan fluks yang kuat. Suhu operasi yang lebih tinggi: Suhu operasi jangka panjang dapat mencapai lebih dari 200°C (tergantung pada bahan substrat), jauh lebih tinggi daripada kawat tembaga berlapis timah (biasanya <150°C).

Pengurangan kehilangan efek kulit: Dalam aplikasi frekuensi tinggi, sinyal terutama ditransmisikan di sepanjang lapisan perak, menghasilkan kerugian yang jauh lebih rendah daripada dengan tembaga murni.

3. Standar dan Pemilihan Ketebalan Pelapisan Perak Ketebalan lapisan pelapisan perak biasanya tidak ditentukan oleh rasio tetap terhadap diameter konduktor, melainkan oleh persyaratan kinerja listrik, frekuensi operasi, biaya, dan kelayakan proses. Standar internasional dan domestik yang umum digunakan termasuk ASTM B298, MIL-DTL-5044, dan GB/T 12307.

Satuan ketebalan biasanya adalah mikrometer (μm) atau mikroinci (μin). 1 μm = 39,37 μin.

Untuk dua spesifikasi konduktor yang Anda sebutkan, berikut ini umumnya direkomendasikan (harap dicatat bahwa aplikasi tertentu mungkin memiliki spesifikasi khusus): Penjelasan:

Untuk aplikasi elektronik umum (seperti konektor, kabel frekuensi tinggi umum): 2-5 μm adalah hal yang umum dan menawarkan efektivitas biaya yang tinggi.

Untuk aplikasi RF/microwave berkinerja tinggi: 5-8 μm atau lebih tebal mungkin diperlukan untuk memastikan perak murni di seluruh kedalaman kulit pada frekuensi yang sangat tinggi (seperti gelombang milimeter), meminimalkan kerugian.

Untuk aplikasi suhu tinggi, keandalan tinggi (seperti dirgantara): Pelapisan yang lebih tebal (seperti 5-8 μm) juga dipilih untuk memberikan umur yang lebih panjang dan kemampuan anti-difusi yang lebih baik.

Ringkasan Pertimbangan Utama Kedalaman Kulit: Semakin tinggi frekuensi, semakin dangkal kedalaman kulit. Desain harus memastikan bahwa ketebalan lapisan perak lebih besar dari kedalaman kulit pada frekuensi operasi. Misalnya, pada 10MHz, kedalaman kulit tembaga adalah sekitar 20μm; namun, pada 10GHz, hanya sekitar 0,66μm.

Oleh karena itu, untuk aplikasi gelombang milimeter, bahkan beberapa mikrometer perak sudah cukup.

Biaya: Perak adalah logam mulia, dan ketebalan pelapisan adalah pendorong biaya utama. Sifat Mekanik: Pelapisan yang terlalu tebal dapat mengeraskan kawat dan mengurangi fleksibilitasnya.

Tembaga Dasar: Tembaga bebas oksigen (seperti C10200 atau C11000) biasanya digunakan untuk mencapai kinerja keseluruhan yang optimal. Rekomendasi:

Saat memilih ketebalan tertentu, praktik terbaik adalah merujuk pada standar industri yang relevan atau dokumentasi teknis pemasok kawat, dengan mempertimbangkan skenario aplikasi spesifik Anda (frekuensi operasi, lingkungan, persyaratan umur). Untuk aplikasi kritis, yang terbaik adalah melakukan diskusi terperinci dengan teknisi teknis pemasok.